Direkt zum Inhalt
Drucklufthämmer sind bei gleicher Leistung leichter als ­Elektrohämmer, das zählt besonders bei horizontalen Arbeiten, bei denen das Gerät gehalten werden muss. Foto: Atlas Copco.Auch in  Baugeräten steckt viel ­Entwick­lungs­arbeit:  Hilti investiert ­zwischen vier und fünf Prozent ­seines Umsatzes in F&E. Foto: Hilti.„Wir sehen die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine als einen Bereich, wo wir uns von unseren Wettbewerbern positiv unterscheiden können.“ OLIVER KOLMAR, PRODUKTMANAGER VERDICHTUNGSTECHNIK BEI WACKER NEUSON. Foto: Wacker Neuson.„Unsere Kunden legen Wert auf hohe Qualität. Sie müssen schließlich auch professionelle Leistung damit bringen.“ BURKHARD WINTERFELD GESCHÄFTSFÜHRER HKL ÖSTERREICH. Foto: HKL.Drucklufthämmer sind bei gleicher Leistung leichter als ­Elektrohämmer, das zählt besonders bei horizontalen Arbeiten, bei denen das Gerät gehalten werden muss. Foto: Atlas Copco.Auch in  Baugeräten steckt viel ­Entwick­lungs­arbeit:  Hilti investiert ­zwischen vier und fünf Prozent ­seines Umsatzes in F&E. Foto: Hilti.„Wir sehen die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine als einen Bereich, wo wir uns von unseren Wettbewerbern positiv unterscheiden können.“ OLIVER KOLMAR, PRODUKTMANAGER VERDICHTUNGSTECHNIK BEI WACKER NEUSON. Foto: Wacker Neuson.„Unsere Kunden legen Wert auf hohe Qualität. Sie müssen schließlich auch professionelle Leistung damit bringen.“ BURKHARD WINTERFELD GESCHÄFTSFÜHRER HKL ÖSTERREICH. Foto: HKL.

Klein, aber fein

03.03.2014

Die Entscheidung fürs richtige Produkt bringt auch bei den Baugeräten mehr Effizienz auf die Baustelle.

Dass es sich selbst beim Einsatz von kleinen Baugeräten lohnt, auf bestimmte Details zu achten, erläutert Herbert Vatschger, Chef von Zeppelin Rental Österreich, gern an einem plakativen Beispiel: „Nehmen Sie eine Grabenwalze. Da stellt sich immer die Frage, ob ich mit einer starren durchkomme oder eine knickgelenkte brauche“, sagt er. Im Nachsatz erklärt Vatschger, weshalb es sich lohnt, diese Frage vor dem Einsatz der Maschine zu klären: „Muss ich beim Verdichten um Kurven fahren, wird das mit einer starren Grabenwalze nicht wirklich gut gehen, also Zeit kosten, schlechte Verdichtung in diesem Bereich bringen und somit auf keinen Fall effizient sein.“ 

Dabei ist das ist für ihn nur einer von mehreren Punkt, die über den erfolgreichen und weniger erfolgreichen Einsatz eines Verdichtungsgerätes entscheiden. „Viele Profis wissen genau, was sie brauchen, und verlangen beispielsweise gezielt eine Grabenwalze mit x Newton Verdichtung“, erzählt er weiter. Wer das Angebot und seine Möglichkeiten nicht genau kennt, so Vatschger, erklärt sein Vorhaben und lässt sich dann ein Gerät vorschlagen. Dezidiert nach Produkten bestimmter Hersteller fragen Kunden kaum. Möglicherweise wissen sie, vermutet Vatschger, dass die großen Vermieter bei Werkzeugen und Baugeräten fast ausnahmslos Qualitätsmarken anbieten. Diese sind seiner Meinung nach technisch alle gleichwertig: „Wirklich Schlechtes gibt es nicht mehr“, behauptet der Chef von Zeppelin Rental Österreich.

Qualität bei Vermietern
Ausschließlich Qualitätsmarlen im Angebot hat auch Burkhard Winterfeld von HKL. „Wir haben immer die neuesten Maschinen im Programm, und wir achten natürlich darauf, dass Hämmer und andere Geräte möglichst vibrationsarm sind“, erzählt beispielsweise Burkhard Winterfeld von HKL. Er bietet in mittlerweile fünf österreichischen Niederlassungen ein großes Programm von Abbruchhämmern über Fugenschneider bis zu Hochdruckreinigern. Eingekauft für das Mietprogramm werden von HKL ausschließlich Markenprodukte, die den hohen Belastungen auf der Baustelle standhalten, betont Winterfeld: „Wir setzen auf Profigeräte, der Kunde findet bei uns beispielsweise Werkzeug von Bosch, Kleinverdichtung von Bomag oder Abbruchhämmer und Kompressoren von Atlas Copco.“ Seiner Meinung nach legen gerade die österreichischen Kunden sehr wohl Wert auf die Qualität der Baugeräte: „Sie müssen damit ja auch professionelle Leistung erbringen“, sagt Winterfeld.

Entwicklungsziel Ergonomie
Wenn es um die durchgängig hohe Qualität der Maschinen geht, sind sich die Experten in Sachen Miete demnach einig. Allerdings finden sich bei genauem Hinsehen doch immer wieder etliche kleine, aber feine Unterschiede zwischen den Produkten. Schließlich betreiben Anbieter wie Wacker Neuson oder Atlas Copco einen beträchtlichen Entwicklungsaufwand, um sich bei Werkzeugen und Baugeräten durch mehr als Firmenlogo und Firmenfarbe vom Wettbewerb zu unterscheiden. „Ergonomie ist für uns ein wichtiges Entwicklungsziel, wir sehen die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine als einen Bereich, wo wir uns von unseren Wettbewerbern positiv unterscheiden können“, meint beispielsweise Oliver Kolmar, Produktmanager der Verdichtungstechnik bei Wacker Neuson.

Als Beispiel aus seinem Verantwortungsbereich nennt er handgeführte Vibrationsplatten. Sie weisen, so erzählt Kolmar, derart günstige Vibrationswerte auf, dass mit dem Gerät entsprechend der EU-Arbeitgeberrichtlinie Vibration bis zu acht Stunden pro Tag gearbeitet werden kann. Zur Ergonomie gehört bei Wacker ­Neuson auch der Umstand, einen möglichst intuitiven Umgang mit der Maschine zu ermöglichen. Oliver Kolmar nennt als Beispiel die Vorwärts-/Rückwärtssteuerung der Vibrationsplatte: „Sie wird durch eine Bewegung des Handgriffs erreicht, die Hände bleiben dabei immer an der Maschine, nach vorn drücken lässt die Platte nach vorn fahren, nach hinten drücken in die Gegenrichtung.“

Ganzhaubenabfederung
Bei den Elektrohämmern spielt Vibrationsdämpfung ebenfalls eine große Rolle, erzählt Robert Brauneis, Produktmanager Beton- und Baustellentechnik bei Wacker Neuson. Er weist auf den im Vorjahr auf der Bauma vorgestellten EH 100 hin, der – so der Hersteller – als einziger Elektrogroßhammer der 30-kg-Klasse über eine Ganzhaubenabfederung verfügt: „Dadurch kann der Bediener in jeder Lage ­vibrationsgeschützt arbeiten, beispielsweise auch wenn er waagrecht arbeitet und den Hammer auf dem Oberschenkel abstützt“, erläutert Brauneis. Die Hand-Arm-Vibrationen des Hammers liegen unter 5 m/s². Erreicht wird dieser niedrige Wert, so Brauneis, indem alle Bauteile, mit denen der Bedienungsmann in Berührung kommt, vom Schlagwerk durch Federn und Dämpfungselemente abgekoppelt sind.

Brauneis weist auch auf das niedrigere Gewicht dieses Geräts im Vergleich mit entsprechenden Drucklufthämmern hin: „In puncto Abbruchleistung kommt der EH 100 an die Kraft vergleichbarer Drucklufthämmer heran, er ist mit 32 Kilogramm aber deutlich leichter.“ Damit soll der Elektrohammer im Kosten-Nutzen-Vergleich eine attraktive Alternative zu Drucklufthämmern mit Kompressoren sein. Der Elektrohammer arbeitet leiser, es ist kein Kompressor notwendig, und es müssen keine schweren Druckluftschläuche bei Abbrucharbeiten in einem Gebäude in die Obergeschoße verlegt werden. Dank des verschleißfreiem Asynchronmotors, dem Hohlkolbenschlagwerk und einem integrierten Umformer sei der EH 100 sehr wirtschaftlich, erläutert der Produktmanager von Wacker Neuson: „Mit dem Elektrohammer ist man wesentlich flexibler, da nicht so viel Gewicht wie bei einem Drucklufthammer inklusive Kompressor transportiert werden muss.“ 

Bei Atlas Copco, einem der weltweit führenden Hersteller von mit Druckluft betriebenen Werkzeugen, sieht man das naturgemäß etwas anders. Marcel Meixner, als Sales and Product Manager für Bauwerkzeuge in Österreich verantwortlich, weist auf einen wesentlichen Unterschied der beiden Konzepte hin: „Es gibt deutliche Differenzen bei der Leistung“, sagt er. Meixner bezieht sich auf einen Test, der im Vorjahr unter Aufsicht des TÜV Nord durchgeführt wurde: „Bei diesem Vergleichstest zeigte sich, dass bei gleichem Werkzeuggewicht der Drucklufthammer eine deutlich höhere Einzelschlagenergie aufweist als der gleich schwere Elektrohammer“, berichtet Meixner. Mit Druckluft kann also entweder ein leichterer Hammer eingesetzt werden, was bei horizontalen Arbeiten wesentlich ist, oder mit mehr Kraft effizienter gearbeitet werden, meint man bei Atlas Copco.

Zur Vibrationsdämpfung setzt Atlas Copco bei seinen Hämmern ein eigenes System ein, das HAPS („hand and arm protection system“) genannt wird. Der Schlagkolben ist dabei von einem Luftkissen umgeben, „er schlägt an keinem anderen Bauteil an als auf dem Hammer, dadurch entstehen einmal grundsätzlich weniger Vibrationen am Gerät“, erläutert Marcel Meixner. Zwischen der Verkleidung aus Plastikelementen und dem Hammerkörper befinden sich ebenfalls Dämpfungselemente, sodass das Gerät auch am Gehäuse ohne Beeinträchtigungen durch Vibrationen gehalten werden kann. Darüber hinaus sind natürlich die Griffe speziell gedämpft. Bis zu sechs Stunden ohne Pause könnte entsprechend der EU-Regelungen mit den Drucklufthämmern von Atlas Copco gearbeitet werden. Der Sales and Product Manager sieht das allerdings eher als theoretischen Wert: „Ich habe es jedenfalls noch nicht erlebt, dass jemand sechs Stunden mit einem Hammer durcharbeitet.“ 

Forschung und Entwicklung
Die großen Unternehmen der Branche stecken beträchtliche Summen in Forschung und Entwicklung. Bei Hilti beispielsweise werden konzernweit jedes Jahr ungefähr vier bis fünf Prozent des Umsatzes (er betrug 2012 rund 175 Millionen sfr) in F&E investiert. Ein wesentlicher Teil der Arbeit in diesem Bereich sind Bestrebungen zur Optimierung der Ergonomie. Dass der Konzern mit Hauptsitz in Liechtenstein in diesem Bereich vorn mitspielt, zeigt sich an zahlreichen Designpreisen, die man bisher einheimste. Denn dabei wird nicht nur die pure Form, sondern auch die Handhabung der Geräte beurteilt. Erst vor zwei Wochen errang Hilti beim renommierten Designwettbewerb iF design award gleich mehrere Auszeichnungen für seine Novitäten.

Bei Wacker Neuson kommen die Verbesserungen an den Baugeräten ebenfalls aus dem eigenen Haus. Auf dem Weg von der Produktidee bis zur Marktreife des Geräts spielt die Praxis eine wichtige Rolle – ganz besonders auch dann, wenn es um die Optimierung der Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine geht: „Unsere Prototypen werden von Kunden ausgiebig getestet, und diese Bewertungen fließen in die Entwicklung ein“, berichtet Oliver Kolmar. So will man sicherstellen, dass gute Ideen auch von den Anwendern als solche gesehen und akzeptiert werden. Das ist gerade im Zusammenhang mit der Bedienung der Geräte notwendig, denn hier beschreitet man oft neue Wege. Bei Vibrationsstampfern hat Wacker Neuson in einem Gashebel mehrere zuvor getrennte Funktionen vereint wie den Benzinhahn oder die Abschaltung. „Damit können alle wichtigen Funktionen mit einem Hebel gesteuert werden“, erzählt Kolmar, „das vereinfacht und erleichtert wesentlich die Bedienung. 

Aufrecht binden
Wobei es nicht immer Hightechlösungen sind, mit denen Baugeräte das Leben der Menschen am Bau leichter machen. Brauneis weist auf eine relativ einfache, aber dafür umso cleverere Lösung hin: ein Bewehrungsbindegerät. Es ermöglicht das Binden von Bewehrungen mit nur einer Hand in aufrechter Haltung, während bei konventionellen Arbeiten mit Zange eine tief gebückte Haltung eingenommen werden muss. Diese Körperhaltung belastet nicht nur langfristig die Lendenwirbelsäule, sie mindert auch wesentlich die Arbeitsleistung. In einem Video auf Youtube zeigt Wacker Neuson, um wie viel leichter und schneller das Bewehrungsbinden mit diesem noch dazu formschönen Gerät geht: „Da sieht man deutlich, dass die Arbeit mit dem Gerät wie Brötchenbacken läuft. Der Mann mit der DF 16 ist auf 50 Metern um ein Drittel schneller als der Wettbewerber mit der Zange“, sagt Robert Brauneis stolz. Das simple Beispiel zeigt eindrucksvoll, dass eben auch bei den kleinen Baugeräten die Wahl des richtigen Produkts für mehr Effizienz auf der Baustelle sorgt.  


Info
Vibrationsrichtlinie
Die Vibrationsrichtlinie ist bald ein Jahrzehnt in Kraft – und wird immer noch zu wenig beachtet, wie Experten meinen. Sie verlangt allerdings dem Arbeitgeber einiges ab: Er muss dafür sorgen, dass seine Arbeitnehmer nicht in einem gesundheitsschädlichen Maß Vibrationen ausgesetzt sind. Das gilt natürlich auch beim Einsatz von Baugeräten wie Abbruchhämmern oder Rüttelplatten. Wer entsprechend der Richtlinie vorgeht, hat eine kleine Rechenaufgabe durchzuführen. In den technischen Daten der Geräte ist der Vibrationswert in m/s² angegeben. Aus dieser Zahl lässt sich – am einfachsten mit Excel-Tabellen, die es im Internet zum freien Download gibt – ausrechnen, welche Zeit maximal mit dem Gerät gearbeitet werden darf. Das können dreißig Minuten, aber auch acht ­Stunden sein, wenn das Gerät optimal vibrationsgedämpft ist.

 

Autor/in:
Wolfgang Pozsogar
Werbung

Weiterführende Themen

News
02.04.2010

Der Kostenfaktor Lkw schlägt sich bei Bauunternehmen massiv zu Buche. Flottenmanagementsysteme mit ausgeklügeltem GPS koordinieren Mitarbeiter und Fahrzeuge, optimieren Wege, Zeiten und Kosten. ...

News
26.02.2010

Wie man als Baumeister innerhalb eines Konzerns Karriere macht, zeigt Günter Köber vor – und beweist, dass der absolute Baumensch in keiner Weise auf Individualität und seinen eigenen Weg ...

Werbung