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Isolierglasherstellung auf kleinstem Raum

18.09.2013

Der englische Isolierglashersteller Peter Crowley erzählt, wie sich sein Wunsch nach einer Isolierglaslinie in seiner kleinen Fabrikhalle erfüllt hat und welche Herausforderungen es dabei zu meistern galt.

Wer Isolierglashersteller nur in Industriegebieten am Stadtrand vermutet, irrt gewaltig. Die Anfahrt zu Armour Sealed Units führt mitten durch ein ruhiges Wohngebiet in Bristol (Großbritannien) und endet in einer Sackgasse. An deren Ende befindet sich ein älteres, knapp 250 Quadratmeter großes Gebäude mit dem weiß-roten Firmenlogo.

1983 gründete Peter Crowley Armour Sealed Units Ltd. und konnte seitdem zahlreiche Stammkunden aus der Region für sein Isolierglas gewinnen. Zwei Jahre später zog er mit seinem Familienunternehmen – sein Sohn ist Produktionsleiter, seine Frau erledigt die Büroarbeit – an den jetzigen Standort. Die Isolierglasfertigung erfolgte zunächst weitgehend manuell, später wurde lediglich noch manuell versiegelt. „Dass in unsere kleine Fabrikhalle eine komplette Isolierglaslinie inklusive Versiegelungsautomat passt, konnte ich mir lange Zeit nicht vorstellen", erzählt Peter Crowley. Doch dem Unternehmer war bewusst, dass er in seine Produktion investieren und die alten Maschinen modernisieren muss um wettbewerbsfähig zu bleiben und weiterhin hochwertige Produkte fertigen zu können, die den aktuell geforderten gesetzlichen Vorgaben entsprechen.

Was nicht passt wird passend gemacht

Nach intensiven Gesprächen mit Steve Powell,
Leiter der Bystronic glass Verkaufs- und Serviceniederlassung in Großbritannien, stand fest, dass Bystronic glass passend machen wird, was auf den ersten Blick nicht in die kleine Fabrikhalle passen kann. Und so erhielt Armour Sealed Units im Frühjahr 2012 eine Isolierglaslinie bestehend aus einer Waschmaschine, Luftkissentransportbändern, einer Visitierstation zur Glasinspektion und zum Rahmenauflegen, einem Zusammenbau-, Gasfüll- und Pressautomat sowie einem kompakten Versiegelungsautomat. „Bystronic glass konnte mir für meine nur knapp 20 Meter lange Halle eine voll ausgestattete Isolierglaslinie anbieten", erinnert sich Peter Crowley und ergänzt: „Besonders imponiert hat mir, dass Steve Powell uns keine kompromissbehaftete Standardlösung aufzwingen wollte, sondern sich vollkommen auf unsere Produktionsbedürfnisse und die Gegebenheiten vor Ort eingelassen hat."

 

Rundum maßgeschneiderte Lösung

So individuell die Isolierglaslinie konfiguriert ist, so außergewöhnlich war auch ihre Anlieferung: „In den Zufahrtstraßen des Wohngebietes mussten wir sämtlichen Parkraum am Straßenrand sperren lassen, damit der große LKW mit den Maschinen durch die engen Straßen passt und um die Kurven kommt", berichtet Steve Powell. Glücklicherweise sind die Anwohner einiges gewöhnt: Die An- und Abfahrt von – zugegebenermaßen deutlich kleineren – LKW mit Glas und Isolierglaseinheiten erfolgt mehrmals pro Woche. Das ist seit 1985 eine große Erleichterung, denn zuvor war dort anstelle von Armour Selaed Units eine Molkerei, die mehrmals täglich von LKW angefahren wurde. „Und die älteren Anwohner erinnern sich vielleicht auch noch an die Zeiten, als eine Feuerwache auf dem heutigen Gelände von Armour Sealed Units ansässig war", berichtet Peter Crowley von der Geschichte seiner Firmengebäude.

Doch zurück in die Gegenwart: Peter Crowley ist rundum zufrieden mit seiner maßgeschneiderten Isolierglaslinie. Wie erwartet hat die neue Isolierglaslinie die Produktion von Armour Sealed Units deutlich effizienter gemacht. Das Unternehmen produziert wöchentlich bis zu 4.000 Isolierglaseinheiten – ganz nach Kundenwunsch: Als Rechteckformate und Formen laufen Einheiten mit low-E-beschichtetem, gehärtetem oder dekorativem Glas sowie Verbundsicherheitsglas und Einheiten mit Sprossen vom Band. 90 Prozent der Einheiten sind zur besseren Wäremedämmung mit Gas gefüllt, was dem Standard in Großbritannien entspricht.

Autor/in:
Redaktion Glas
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