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Mit dem EHLA-Verfahren lassen sich Metallschutzschichten mit extremer Hochgeschwindigkeit aufbringen.

Umweltfreundliche Stahl-Beschichtung

14.06.2018

Für sein innovatives EHLA-Verfahren (Extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen) hat das Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT den deutschen Stahl-Innovationspreis erhalten.

2. Platz beim Stahl-Innovationspreis in der Kategorie „Stahl in Forschung und Entwicklung“ für das Extreme Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen EHLA. Thomas Schopphoven (li.) vom Fraunhofer ILT, und Gerhard Backes (re.) vom Lehrstuhl Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen.

Mit dem Stahl-Innovationspreis zeichnet die deutsche Stahlindustrie alle drei Jahre Innovationen aus, dank derer dieser Werkstoff noch lange nicht zum alten Eisen zählt. Im Mittelpunkt stehen nicht nur Produkte aus Stahl, sondern auch innovative Verfahren, wie das Extreme Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen EHLA, das bereits mit dem Joseph-von-Fraunhofer-Preis 2017 ausgezeichnet wurde. Für die umweltfreundliche Laser-Alternative zur Chrom(VI)-Beschichtung erhielten die Forscher des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT aus Aachen am 13. Juni 2018 nun den 2. Preis des Stahl-Innovationspreises in der Kategorie „Stahl in Forschung und Entwicklung“.

Schnelles Auftragen dünner Beschichtungen mittels Laserlicht

Beim EHLA-Verfahren handelt es sich um einen riesigen Schritt nach vorn beim Verschleiß- und Korrosionsschutz von stark beanspruchten Stahlbauteilen, die bisher vor allem durch hartverchromte Schichten geschützt wurden. Für ein Umdenken bei Beschichtungen mit umstrittenen Chrom(VI)-Verbindungen sorgt in der Oberflächentechnik seit kurzem die extrem schnelle Aachener Variante des altbekannten Laserauftragschweißens. EHLA schmilzt Metallpulverpartikel direkt im Laserstrahl und ermöglicht die Steigerung der Prozessgeschwindigkeit von bisher maximal einigen Metern pro Minute auf bis zu 500 Meter pro Minute. Für EHLA spricht nicht nur die Tempo-Steigerung, sondern auch der sehr sparsame Materialeinsatz: Das Verfahren senkt die herstellbare Schichtdicke von bisher über 500 auf 25 bis 250 Mikrometer.

Praxistauglich

Das Konzept kommt an: Seit 2015 hat die niederländische IHC Vremac Cylinders B.V. aus Apeldoorn bereits einige hundert Hydraulikzylinder für den weltweiten Offshore-Einsatz mit Längen von bis zu 10 Metern und Durchmessern von bis zu 500 Millimetern mit verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungen für höchste Ansprüche mit EHLA beschichtet. Die Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH aus Ditzingen bietet mittlerweile Laseranlagen der TruLaser Cell-Baureihe für das EHLA-Verfahren für unterschiedliche Bauteilgrößen an.

Erfolg in Fernost

Highlights sind aber auch Aufträge aus China. Die ACunity GmbH aus Aachen, ein Spin-off des Fraunhofer ILT, lieferte 2017 unter anderem eine 5-Achs-Anlage mit angepasster EHLA-Düsentechnologie an das Advanced Manufacture Technology Center in Peking. Das staatliche Forschungsinstitut beschäftigt sich sehr intensiv mit der Erforschung neuer sowie umwelt- und ressourcenschonender Verfahren. Auf Basis erster Untersuchungen hat sich dort kürzlich eine chinesische Firma dazu entschieden, drei große EHLA-Systeme zum umweltfreundlichen Beschichten von Offshore-Hydraulikzylindern zu beschaffen. Doch das scheint erst der Anfang zu sein. Optimistische Prognose von ACunity-Geschäftsführer Chen Hong: „Der Bedarf für das EHLA-Verfahren ist enorm, denn auch in China soll binnen der nächsten zwei Jahre das Hartverchromen nach europäischem Vorbild reglementiert werden.“

Autor/in:
Redaktion Metall
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