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Leichte Platten für spezielle Fälle

03.10.2019

Die Firma Design Composite aus Niedernsill im Pinzgau fertigt Verbundplatten für den Nutzfahrzeugbau und transluzente Architekturpaneele. Für die Bearbeitung der Hightech­werkstoffe setzt man auf Nesting-Maschinen von Format-4. 

Im Überblick

Unternehmen: Design Composite, Niedernsill, www.design-composite.com
Mitarbeiter: 25
Produkte: Hoch stabile Leichtbauplatten mit Schaum- oder Wabenkern für Nutzfahrzeugbau, Industrie, Balkon- und Terrassenböden; transluzente Architektur-Kunststoffpaneele. 
Nesting-Maschinen: Format-4 profit H10, Format-4 profit H24 MT

In Niedernsill im Salzburger Pinzgau fertigt die Firma Design Composite Hightechprodukte für ganz spezielle Einsatzbereiche. Das Unternehmen stellt Verbundpaneele her – hoch stabile Leichtbauplatten mit Schaum- oder Wabenkern, die etwa in der Industrie und besonders im Nutzfahrzeugbau eingesetzt werden. Außerdem produziert man transluzente Architekturpaneele, die als dekorative Elemente im Außen- und Innenbereich oder auch als multifunktionale Akustikplatten verwendet werden können. 
Gegründet wurde das Unternehmen ursprünglich als Start-up des Skiherstellers Blizzard, der sich damit ein zusätzliches Standbein schaffen wollte. Seit 2005 ist man eine eigenständige Firma, 2011 hat man den neu errichteten Firmensitz in Niedernsill bezogen, wo die Sandwichpaneele und die Kunststoffwabenplatten in der 3000 m² großen Produktionsstätte gefertigt werden.  

Hightechwerkstoffe

Die Plattenelemente für den Architektur- und Designbereich werden dabei in der firmeneigenen Kernziehanlage aus Wabenkernen mit spezieller Lochstruktur erzeugt. Sie sind für Fassaden, Böden, Geländer, als Trennwände, im Messe- oder im Möbelbau einsetzbar. Die Verbundpaneele wiederum bestehen aus Hartschaum- oder Polypropylen-Kernen mit unterschiedlichsten Deckschichten. Sie werden insbesondere für den Nutzfahrzeugbereich und für Aufbauten von Wohnmobilen verwendet und können je nach Kundenwunsch individuell zusammengesetzt werden. „Im Prinzip kombinieren wir die Vorteile unterschiedlicher Materialien miteinander und machen daraus ein neues Produkt“, sagt Johann Aster, Verkaufs- und Marketingleiter bei Design Composite. Gerade im Caravan-Bau oder bei den Aufbauten von Klein-LKW sei neben der Stabilität vor allem ein möglichst geringes Gewicht ein entscheidender Faktor. „In dem Bereich zählt wirklich jedes Gramm.“ Die leichteste Platte, die im Niedernsiller Werk entsteht, wiegt nur 3,5 kg pro Quadratmeter. Besonders der spezielle Verklebungsprozess mache dabei den Unterschied im Gewicht aus, sagt der Vertriebsleiter. 

Montagefertige Lösungen gefragt

Der Trend in der Herstellung geht dabei klar zu Sonderlösungen. Oft werden Plattenaufbauten maßgeschneidert für die Kunden entwickelt. „Wir sind fast so etwas wie ein Spezialitätenladen“, sagt Aster. Während man früher nur Platten produziert hat, sind im Laufe der Jahre immer weitere Bearbeitungsschritte hinzugekommen. „Mittlerweile sind oft montagefertige Lösungen am Markt gefragt. Viele Kunden verlangen heute weit mehr als nur den rechteckigen Zuschnitt“. 
Neben einer Hotmelt-Anlage für die Verklebung der Verbundplatten, verschiedensten Pressen und Vakuumtischen zählen auch eine stehende Plattensäge von Striebig, eine Felder-Formatkreissäge sowie gleich zwei Nesting-Maschinen von Format-4 zur Maschinenausstattung des Unternehmens.

Materialschonende Bearbeitung

Der Grobzuschnitt der Platten erfolgt auf der stehenden Plattensäge. Für die weitere Bearbeitung – etwa Fräsungen oder innenliegende Ausschnitte – kommen die Nesting-Zentren zum Einsatz.
Für die Wahl des Maschinentyps waren bei Design Composite vor allem die Größe und die Beschaffenheit der verarbeiteten Platten ausschlaggebend. Denn im Gegensatz zu einem „klassischen“ CNC-Zentrum mit Konsolentisch können auf dem Matrixtisch der Nesting-Maschine die Kunststoffpaneele vollflächig aufgelegt und damit gleichmäßig angesaugt werden. Dies ist ein wichtiger Faktor, etwa wenn das verarbeitete Material luftdurchlässig ist. Auf diese Weise ist ein sicherer Halt auch von leichten Platten und damit mehr Genauigkeit bei der Bearbeitung gewährleistet.

Für große Formate

Bereits mit der ersten Format-4-Nesting-Maschine, einer profit H24 MT aus dem Hause Felder, machte man bei Design Composite gute Erfahrungen. Die Entscheidung fiel damals auf eine Ausführung mit vier Achsen, aber ohne Bohrkopf. „Die Maschine ist cool und eigentlich unverwüstlich, und man kann damit aufgrund ihrer Bauart auch noch andere Bearbeitungen machen“, sagt Aster. Als aus Kapazitätsgründen vor Kurzem die Anschaffung einer zweiten Nesting-Maschine anstand, fiel die Wahl wieder auf ein Modell von Format-4 – eine profit H10.  Auf dieser können dank des großen Rastertisches jetzt auch Platten mit Maßen von 4,30 mal 2,16 Meter in einem Stück bearbeitet werden. Die Maschine ist mit 12 kW starker Hauptspindel und großem Bohrkopf ausgestattet, und wurde von den Felder-Spezialisten mit einem speziellen Absaugsystem für abrasive Werkstoffe ausgerüstet.
Bei Design Composite entschied man sich wieder für eine Vier-Achs-Ausführung. Mit der 5motion-plus Aggregate-Schnittstelle von Format-4 hat man der Maschine noch ein zusätzliches hilfreiches Feature verpasst: Die Maschine kann damit über das Aggregat selbst Werkzeuge einwechseln. „Man muss so nicht mehr jedes Mal den Winkel manuell ändern“, sagt Felder-Kundenbetreuer Jürgen Rakuschan. Die 5motion-plus-Schnittstelle bringt so mehr Komfort und Zeitersparnis für den Anwender – und auch viel Flexibilität. Denn das zusätzliche Schwenkaggregat ermöglicht auch auf der Vier-Achs-Maschine über die zusätzliche Drehachse eine Fünf-Achs-Bearbeitung. 

Läuft und läuft und läuft

Auch das ältere Nesting-Modell von Format-4 wird in der Fertigung von Design Composite noch viel genutzt. Zusätzlich läuft die neue profit H10 seit der Inbetriebnahme im Februar quasi im Dauerbetrieb. Dass sich die Anschaffung eines zweiten Bearbeitungszentrums für den Kunststoffverarbeiter ausgezahlt hat, lässt sich gut anhand der Betriebsstunden messen: Die Maschine, sagt Felder-Experte Jürgen Rakuschan, war seit ihrer ­Lieferung schon weit über 1000 Stunden im Einsatz. 

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